Seifenhersteller sprudelt über vor Begeisterung für die Eaton-Filter

Hintergrund

Die folgende Situation ist zwar nicht ganz so beängstigend wie die berühmte Duschszene von Alfred Hitchcock, doch stellen Sie sich nur mal den Schock vor, wenn Sie unter die heiße Dusche steigen, ein neues Stück Ihrer Lieblingsseife aus­packen und feststellen, dass diese bereits verschmutzt ist. Das kann durchaus passieren.

Ursache ist das in der Seife enthaltene Glyzerin, das für die wichtigen feuchtigkeits­spendenden Eigenschaften des Produkts verantwortlich ist. Während des Herstellungs­prozesses wird das Glyzerin erhitzt und zur Seifenrezeptur hinzugegeben, bevor die Seife die letzte Produktionsphase durchläuft.

Der Erhitzungsprozess muss jedoch präzise durchgeführt werden und erlaubt nur einen geringen Spielraum für Fehler. Wenn das Glyzerin nicht ordnungsgemäß erhitzt wird, kann sich die Seife braun verfärben und sogar braune Flecken bilden. Diese sind zwar sehr klein, aber dennoch sichtbar und entsprechen wohl kaum der Reinheit von 99 und 44/100 %, die eine gute Seife haben sollte.

Herausforderung

Für Stückseifen, Reinigungs­mittel und Waschlotionen ist das Erreichen dieses hochgesteckten Ziels von entscheidender Bedeutung für den Erfolg. Wenn man alle vom Unternehmen hergestellten Produkte berücksichtigt, rollen an bestimmten Tagen etwa 25 verschiedene Seifenmarken aus der Produktionslinie.

Da das Unternehmen einen veralteten Erhitzungs- und Filtrationsprozess verwendete, mussten viele Seifenprodukte wieder in die Produktionslinie rückgeführt werden, um die braunen Verfärbungen und Flecken zu entfernen, die durch nicht-ordnungsgemäß erhitztes Glyzerin hervorgerufen wurden. Nur auf diese Weise war es möglich, die Qualitätsziele stets zu erreichen.

Die Rückführung war also notwendig, jedoch ineffizient sowie kosten- und zeitintensiv. Zudem war ein höherer Arbeitsaufwand erforderlich.

Auf diese Weise erfüllte das Endprodukt zwar letztlich die Reinheitsanforderungen, jedoch wollte der Seifenriese den bisherigen Prozess nur zu gerne auf Vordermann bringen.

Lösung

Aus diesem Grund wandte sich das Unternehmen an die Filtration Division von Eaton und installierte für einen Testlauf von 90 Tagen das DOFF-800-Filtersystem. Das DOFF-800-Modell, ein Vorgänger der neueren DCF-800-Filter, wird häufig für derartige Testläufe eingesetzt.

Beide Modelle sind selbst­reinigend, da angelagerter Schmutz auf dem Filtersieb mit Hilfe einer Scheibe entfernt wird, die sich parallel zum flüssigen Durchfluss auf dem Sieb von oben nach unten bewegt. Anschließend wird der so gesammelte Schmutz aus der Auffangkammer am Boden des Filters abgeführt.

Diese Selbstreinigungsfunktion wird bei laufender Produktion durchgeführt und ermöglicht die qualitativ hochwertigsten Filtrationsergebnisse bei kontinuierlicher Beanspruchung. Da das Filtersieb fortlaufend gereinigt wird, bleibt die Durchflussrate auf einem hohen Niveau.

Durch die ununterbrochene Filtration des DCF-Filters können zudem konsistente Temperaturen erreicht werden – eine Eigenschaft, die ungeheuer wichtig ist beim Erreichen der Qualitätsziele.

Ergebnis

Bereits vor Ablauf des 90-tägigen Testlaufs hatte der Seifenhersteller alle mangel­haften Produkte von den braunen Verschmutzungen reinigen können und sogleich zwei neue DCF-800-Filter von Eaton bestellt.

„Das Entfernen der Glyzerin­verunreinigungen war ein voller Erfolg“, berichtet Nirag Shah, Sales Manager für die Filtration Division von Eaton. „Die Testeinheit hielt, was wir zuvor versprochen hatten.“

Aus diesem Grund ist Shah davon überzeugt, dass die kostenintensive Rückführung der Seife bald nahezu vollständig überflüssig sein wird.

„Es ist noch zu früh, um einen messbaren Effekt auf die Rentabilität der Investition feststellen zu können“, fügt Shah hinzu. „Aber die Ergebnisse des Testlaufs, die Anzahl der vom Unternehmen hergestellten Seifenstücke und die Kosten für die Überarbeitung von Produkten, die außerhalb der Spezifikationen liegen, lassen darauf schließen, dass sich die Investition sehr schnell auszahlen wird.“